Весенняя линия флокирования

Суть процесса линии пружинного флокирования заключается в создании однородного и прочного флокирующего слоя на поверхности пружины посредством непрерывной последовательности «Обработка поверхности → Склеивание → Флокирование → Отверждение». Это в конечном итоге повышает звукоизоляцию пружины, ее износостойкость, устойчивость к коррозии и эстетические свойства. В основном применяется для обработки пружинных изделий в автомобильной, мебельной, электронной и других отраслях промышленности.

1. Основные этапы процесса (на примере автоматизированной производственной линии)

1.1 Предварительная обработка Spring

Сначала пружина подвергается очистке и активации поверхности для удаления с ее поверхности масляных пятен, ржавчины или слоев оксидов. Общие методы включают протирание спиртом или обработку низкотемпературной плазмой. Это гарантирует плотное прилегание последующего клея и предотвращает отслоение флока.

1.2 Прецизионное склеивание

Автоматизированная система склеивания (оснащенная модулем визуального позиционирования) используется для равномерного распыления клея на полиуретановой или акриловой основе на поверхность пружины. Толщина слоя клея контролируется в пределах 50-150 мкм, а путь склеивания регулируется в соответствии со спиральной структурой пружины, чтобы исключить промахи распыления или скопления клея.

1.3 Электростатическое флокирование

Сразу после приклеивания пружина перемещается в камеру электростатического флокинга. Нейлоновое или полиэфирное волокно (длиной 1,5-3 мм) заряжается отрицательно с помощью электростатического генератора, а затем вертикально адсорбируется на клейкий слой пружины под действием силы электрического поля. В результате образуется равномерно покрытый флокирующий слой, степень покрытия которого должна достигать более 98%.

1.4 Отверждение и формование

Флокированная пружина отправляется в сушильную печь туннельного типа с постоянной температурой. Его запекают при постоянной температуре 80–120 ℃ в течение 5–8 минут для полного отверждения клея и обеспечения прочного сцепления между флоком и поверхностью пружины. Некоторые процессы включают этап охлаждения после отверждения, чтобы предотвратить деформацию пружины, вызванную высокими температурами.

1.5 Постобработка и проверка

Излишки хлопьев на поверхности пружины удаляются (щеткой или всасыванием под отрицательным давлением). Затем проводятся последующие проверки качества, включая испытание на адгезию флока (отсутствие отслоения при разрыве вручную), проверку внешнего вида (отсутствие отсутствующих хлопьев или различий в цвете) и проверку размеров. Это гарантирует, что продукт соответствует соответствующим стандартам.

2. Управление ключевыми параметрами процесса

3. Общие типы процессов

• Классификация по методу флокирования :

• Электростатическое флокинг (основной метод, отличающийся высокой эффективностью и равномерным флоком).

• Механическое флокирование (подходит для пружин специальной формы, где флокирование прикрепляется механическим давлением).

• Классифицировано по уровню автоматизации :Линия для изготовления пружинного флокирования, Обработка пружинного флокирования, Пружинное флокирование, Пружинное флокирование задней двери автомобиля

• Полностью автоматизированная линия флокирования (с непрерывной транспортировкой и беспилотным управлением, подходящая для массового производства).

• Полуавтоматическая линия флокирования (с ручной помощью в некоторых процессах, подходит для мелкосерийного производства пружин различных спецификаций).