Products Description
Полуавтоматический Линия порошкового покрытия
Полуавтоматическая линия порошковой окраски представляет собой систему оборудования для порошковой окраски, которая сочетает в себе «ручную помощь с автоматизированными основными процессами». Его основная логика заключается в том, чтобы позволить автоматизированному оборудованию выполнять повторяющиеся процессы, такие как напыление, отверждение и транспортировка, полагаясь при этом на ручное вмешательство для решения задач, к которым автоматизированному оборудованию трудно адаптироваться, таких как позиционирование сложных заготовок, напыление на нестандартные детали и гибкая смена производства. Эта линия позволяет избежать проблем «низкой эффективности и плохой консистенции покрытия» ручных линий и не требует затрат на «высокие инвестиции и сложную отладку» полностью автоматических линий. Он широко подходит для производства мелких и средних партий разнообразных заготовок с частично сложной структурой и широко используется в таких областях, как производство оборудования, деталей небольшой сельскохозяйственной техники, металлических деталей мебели и корпусов электронного оборудования.
I. Состав основного оборудования
Разработанная по принципу «повышение эффективности за счет автоматизации + дополнительная ручная поддержка», полуавтоматическая линия порошковой окраски состоит в основном из пяти функциональных блоков, при этом степень автоматизации каждого блока распределяется в соответствии с потребностями.:
Блок позиционирования и транспортировки заготовки
Принимает режим «ручная загрузка + автоматическая конвейерная цепь»: операторы вручную фиксируют заготовки (например, кронштейны оборудования и мелкие детали сельскохозяйственной техники) на подвесках с высокой точностью (обеспечивая отклонение позиционирования ≤ ± 1 мм во избежание смещения во время транспортировки), а подвески автоматически передаются на последующие процессы вместе с цепью.
Скорость конвейерной цепи регулируется (0,5-1,2 м/мин) для адаптации к требованиям времени распыления и отверждения различных заготовок; некоторые линии оснащены реверсивными подвесками, облегчающими ручной контроль под разными углами или подкраску заготовок.
Блок предварительной обработки
Автоматизированные основные процессы: включают резервуары для обезжиривания, резервуары для промывки водой, резервуары для фосфатирования и сушильные печи. Заготовки автоматически транспортируются по конвейерной цепи для последовательного прохождения каждого процесса. Температура обезжиривания (40-60℃), время фосфатирования (5-10 минут) и температура сушки (80-120℃) автоматически контролируются системой управления без ручного вмешательства.
Дополнительная ручная поддержка: операторы могут предварительно протереть детали с сильными масляными загрязнениями перед входом в резервуар для обезжиривания; Если после промывки водой на поверхности заготовки остаются остаточные пятна воды, операторы быстро высушивают их сжатым воздухом, чтобы предотвратить образование микропор в последующем покрытии.
Распылительная установка
Автоматизированное основное распыление: Закрытая покрасочная камера оснащена 2-4 автоматическими электростатическими распылителями. В пистолетах-распылителях предварительно настраиваются параметры распыления (электростатическое напряжение: 60-80 кВ, расход порошка: 50-100 г/мин) в зависимости от размера заготовки и автоматически завершается основное распыление на поверхность покрытия заготовки. Начальная толщина покрытия контролируется в пределах 50-120 мкм.
Станция ручной подкраски: Зона подкраски устанавливается на выходе из покрасочной камеры. С помощью инспекционного стола с освещением высокой интенсивности операторы проверяют части заготовки, которые трудно покрыть автоматическими краскораспылителями, например канавки, кромки и глубокие отверстия. При недостатке распыления или недостаточной толщине покрытия используются ручные краскопульты для точного подкраски, обеспечивающего 100% покрытие покрытия; в то же время система рекуперации порошка (коэффициент рекуперации ≥ 95%) оборудована для сокращения отходов покрытия.
Блок отверждения
Полностью автоматизированный контроль температуры: используется печь непрерывного отверждения. Температура внутри духовки автоматически контролируется в трех секциях: секции предварительного нагрева (120–140 ℃), секции отверждения (160–220 ℃) и секции охлаждения (100–120 ℃). Равномерность температуры составляет ±3 ℃, а время сохранения тепла можно установить по мере необходимости (15-30 минут). Заготовки автоматически подаются в печь и из нее по конвейерной цепи без ручного управления.
Ручной вспомогательный контроль: точка измерения температуры устанавливается на выходе из печи отверждения. Операторы регулярно отбирают образцы и проверяют температуру поверхности заготовок (перед началом процесса охлаждения убедитесь, что температура составляет ≤ 40 ℃), чтобы избежать неполного отверждения покрытия, вызванного неправильным контролем температуры.
Блок охлаждения и контроля
Автоматическое охлаждение: после отправки из печи для отверждения заготовки попадают в зону принудительного воздушного охлаждения (скорость воздуха: 2-3 м/с) и автоматически охлаждаются до комнатной температуры.
Ручной контроль: после охлаждения операторы проводят внешний осмотр заготовок (проверка на провисания, точечные отверстия, отсутствие распыления) и выборочный контроль толщины покрытия (с использованием толщиномера с отклонением ≤ ± 5 мкм). Квалифицированные заготовки вручную выгружаются и упаковываются, а неквалифицированные маркируются и отправляются на участок доработки (очищаются от краски перед повторным входом на производственную линию).
II. Сценарии применения
Предприятия мелкого и среднего серийного производства, многопрофильное производство
Например, заводы по производству аппаратных аксессуаров с годовым объемом производства 100 000–500 000 штук должны производить кронштейны и разъемы различных спецификаций. Полуавтоматическая линия не требует частой настройки автоматизированных программ; операторам нужно только заменить подвески и точно настроить параметры распылителей, чтобы обеспечить быструю перенастройку производства. Время переналадки обычно составляет ≤ 30 минут, что намного короче, чем у полностью автоматических линий (которые требуют 1–2 часов отладки).
Имея ежедневную производственную мощность 500-2000 штук, она может удовлетворить потребности в доставке заказов, не неся затраты более миллиона юаней на полностью автоматические линии.
Производство заготовок сложной конструкции
Например, корпуса автомобильных датчиков с глубокими отверстиями и изогнутыми металлическими ручками для мебели — автоматическими краскопультами сложно покрыть все детали, а ручное подкрасочное напыление может обеспечить целостность покрытия. Если используется полностью автоматическая линия, потребуется несколько комплектов роботизированных распылителей, что приведет к значительному увеличению стоимости.
Начинающие предприятия или предприятия на стадии опытного производства
Начинающие предприятия имеют ограниченные средства. Первоначальные инвестиции в полуавтоматическую линию (300 000–800 000 юаней) составляют всего от 1/5 до 1/3 инвестиций в полностью автоматические линии, что позволяет быстро создать производственные линии.
Во время пробного производства новой продукции операторы могут гибко регулировать параметры процесса (например, толщину покрытия и время отверждения), а после успешного пробного производства параметры можно закрепить в автоматизированных программах, что снижает затраты на пробы и ошибки.
III. Основной процесс (на примере аппаратных скобок)
Ручная загрузка: операторы закрепляют кронштейны оборудования на подвесках конвейерной цепи, гарантируя, что кронштейны расположены ровно и не раскачиваются.
Автоматизированная предварительная обработка: детали подаются по цепочке конвейеров в резервуар для обезжиривания (50 ℃, 8 минут) → 2-этапная промывка водой (комнатная температура, 3 минуты на этап) → резервуар для фосфатирования (45 ℃, 6 минут) → сушильная печь (100 ℃, 15 минут) последовательно. Во время этого процесса операторы предварительно протирают кронштейны от сильного масляного загрязнения.
Автоматическое распыление + ручная подкраска: детали поступают в покрасочную камеру, а автоматические распылители завершают основное распыление; операторы на участке подкраски проверяют края кронштейнов и с помощью ручных краскопультов подкрашивают пропущенные участки.
Автоматическое отверждение: заготовки транспортируются по конвейерной цепи в печь отверждения (секция отверждения: 180 ℃, 20 минут) для автоматического завершения отверждения.
Автоматическое охлаждение + ручной осмотр: после охлаждения воздухом операторы проверяют внешний вид покрытия и проверяют толщину образца. Квалифицированные кронштейны выгружаются и упаковываются, а неквалифицированные маркируются на доработку.
IV. Основные преимущества
Баланс между стоимостью и эффективностью
Низкие инвестиции в оборудование: первоначальные инвестиции намного ниже, чем у полностью автоматических линий, которые легко доступны для малых и средних предприятий; низкие эксплуатационные расходы: автоматизированные процессы сокращают количество рабочих (на каждую линию требуется всего 2-3 рабочих), а труд в основном концентрируется на ключевых звеньях, таких как подкраска и контроль, что позволяет избежать трудовых потерь.
Потребности в сопоставлении эффективности: ежедневная производственная мощность удовлетворяет заказы малых и средних партий, при этом эффективность на 30–50 % выше, чем у ручных линий, а консистенция покрытия (разница цвета ≤ ΔE2,0) лучше, чем у ручных линий.
Высокая гибкость и адаптируемость к множеству сценариев
Удобная переналадка производства: при переключении между разновидностями заготовок операторам необходимо лишь регулировать подвески и параметры подкраски, без сложной отладки автоматизированных программ.
Адаптируемость к сложным заготовкам: ручное напыление решает проблему «слепых зон» автоматизированного оборудования, и нет необходимости настраивать специальные автоматизированные модули для особых заготовок, что приводит к гораздо более высокой адаптируемости, чем у полностью автоматических линий.
Низкий порог срабатывания и простота обслуживания
Нет необходимости в профессиональных технических специалистах: работники могут приступить к своим обязанностям после 1-2 дней обучения; автоматизированные процессы управляются системой управления автоматически, и операторам необходимо лишь выполнять простой мониторинг и дополнительную поддержку.
Простота обслуживания: конструкция оборудования проще, чем у полностью автоматических линий; уязвимые части (такие как сопла распылителей и ролики конвейерной цепи) легко заменяются, что требует низких затрат на техническое обслуживание и короткого времени простоя (однократное обслуживание ≤ 2 часов).
Экологическое соответствие
Оснащен системой рекуперации порошка и закрытой покрасочной камерой, выбросы пыли соответствуют стандартам защиты окружающей среды; Дозировка обезжиривающих и фосфатирующих средств в процессе предварительной обработки контролируется автоматически, что позволяет избежать чрезмерных отходов, вызванных ручным управлением, и снизить загрязнение окружающей среды.
